有研究通过计算机模拟，及时地调整钛三通成形过程中各种参数，模拟结果的可视化直观地预见了成形过程可能出现的各种现象。在有限元数值模拟的基础上，对三通件进行了工艺分析及模具设计。本文小编要讲的是钛合金三通件的工艺难点：

由于三通件形状结构相对比较复杂，根据图二维零件图及三通件模型的挤压件图可知∶三通件挤压成形的主要问题是∶（1）孔壁比较薄，不易充满;（2）成形力太大，模具难以承受。

有研究用MSC-Superform2005模拟了不同参数的成形情况，基本都能充填满，并对三种多向加载方式进行比较分析，分析结果表明∶多向同步加载和多向顺序加载在挤压钛三通初期，挤压力上升较快，且持续时间长，因此对模具寿命影响很大;多向分步加载中凸模1和凸模2的挤压力曲线上升较多向同步加载、多向顺序加载平缓，挤压力小，减小了对模具的损伤。

综上分析，多向同步加载和多向顺序加载在挤压初期的挤压力持续上升时间长，对模具寿命损耗大，所以不可取;因此多向分步加载为较好成形工艺，可供实际生产参考。

因为模拟的是理想状态，压力机的吨位可以够大，但在实际试验中，压力机的吨位有限，凸模与凹模固定后所能承受的压力太大等因素都会导致不能成形整全。综合考虑模拟结果和实际生产条件，生产钛合金三通成形设备，完善成形理论，是解决钛三通生产应用中的关键技术。